Recirculatie booth beschermt BASF-onderzoekers - veiliger en efficiënter werken.
Sinds kort vindt het katalysatoronderzoek in de chemische fabriek van BASF in De Meern plaats in een indrukwekkende, zeven meter brede laminaire downflowcabine in recirculatiemodus van roestvrij staal. Dit maakt het werk minder belastend, bijvoorbeeld onder verschillende zuurkasten, en tegelijkertijd efficiënter.
Uitgangssituatie
Dr. Rob Gosselink, chemisch wetenschapper en projectleider van het onderzoeksteam samen met collega Dr. Esther Groeneveld, legt uit dat BASF voornamelijk met poederkatalysatoren werkt en besloot een "Downflow Recirculation Booth" aan te schaffen. "Zodat onze medewerkers en het milieu beschermd zijn als we op grotere schaal met deze poeders werken." Gosselink benadrukt dat de werknemers in het lab en ook het milieu te allen tijde veilig zijn. "In het lab hebben we tafelmodellen voor poederafzuiging waar we veilig met kleine volumes kunnen werken. Voor grotere volumes hadden we voorheen verschillende individuele afzuigkasten die aangesloten waren op het bestaande afzuigsysteem van het laboratorium. Bovendien moesten onze medewerkers veel extra maatregelen treffen voordat ze aan de slag konden. Dit beperkte ons echt." Nu werkt de afzuigkast min of meer automatisch en dus veel gemakkelijker en sneller, waardoor er meer tijd overblijft voor het eigenlijke onderzoekswerk.
Vervolg
"Omdat we te maken hebben met vaste deeltjes, kunnen we de afgevoerde lucht filteren en weer in de cabine brengen, wat ook energie technisch interessant is", aldus Rob Gosselink. In de cabine zijn ook afzuigarmen geïnstalleerd die zijn aangesloten op het bestaande afzuigsysteem. De afzuigarmen zijn vooral bedoeld om de (waterige) dampen en gassen af te zuigen die ontstaan bij bepaalde processen, zoals het drogen van de poeders. Groeneveld voegt eraan toe dat grondig wordt nagedacht over hoe de cabine het best op de toekomst kan worden voorbereid. "Niet alleen moesten er voldoende afzuigarmen zijn, maar ook de afmetingen van de cabine en de elektrische systemen speelden een grote rol. Want bij innovatieve onderzoeks- en ontwikkelingsprocessen moet je er altijd rekening mee houden dat de wetenschappers later misschien met andere apparatuur met andere afmetingen gaan werken."
Geen standaard verzoeken
DENIOS kreeg de opdracht na een aanbesteding waarop drie fabrikanten reageerden. Naast de aantrekkelijke prijs was een andere doorslaggevende factor dat deze fabrikant een goede staat van dienst had bij BASF en bereid was vanaf het begin mee te denken. Rüpp: "We hebben onze offerte afgestemd op het programma van de wensen en eisen van het onderzoeksteam." "Dit was geen standaardprogramma", vult Gosselink aan. "We hadden een echt op maat gemaakte oplossing nodig. Een walk-in veiligheidswerkplek met zoveel mogelijk oppervlakte in de beperkte ruimte die we in de onderzoekshal beschikbaar hebben. DENIOS kon dit leveren binnen het door BASF gewenste tijdsbestek, binnen anderhalf jaar vanaf de eerste contacten die we hadden. Dit is al inclusief de aanbestedingsfase en het veiligstellen van de financiering." Rüpp: "Bovendien hadden we geen kant-en-klaar commercieel product dat we gewoon moesten installeren. Standaardcabines hebben we niet. Wij bouwen dergelijke producten altijd naar wens van de klant, liefst tot op de millimeter nauwkeurig. In dit geval ging het om een eenheid van 7 m breed en 3,5 m hoog die in onze productievestiging in het Verenigd Koninkrijk was vervaardigd en die wij in het gebouw moesten binnenbrengen en in een beperkte ruimte moesten installeren. Dat betekende onder meer dat we onder veel leidingen moesten balanceren."
Resultaat en voordeel voor de klant
Het resultaat mag er zijn. De walk-in veiligheidswerkplek voldoet niet alleen aan alle voorschriften, maar ook aan de beloften op het gebied van geluidsoverlast en verlichting. De gevreesde nadelige effecten van tocht en geluid zijn uitgebleven. Er is geen tocht en geen lawaai, wat opmerkelijk is bij een luchtverversing van 35.000 m³ per uur. Alles is precies volgens plan verlopen. Projectleiders Groeneveld en Gosselink wisten vanaf het begin precies wat ze wilden, maar niet hoe ze dat moesten bereiken. Rüpp: "De wensen en eisen waren zoals gezegd heel duidelijk, maar niet heel gedetailleerd. Dat was goed. Ze gaven ons alle vrijheid bij de uitvoering, zodat we niet vanaf het begin werden beperkt door allerlei complexe eisen, en vertrouwden op onze expertise. Dat waardeerden we zeer en dankzij de uitstekende communicatie en samenwerking tijdens het project waren er geen problemen." DENIOS werkt al jaren samen met BASF, heeft eerder een installatie voor de katalysatorfabriek ontwikkeld en geleverd en is daarom goed in staat om de behoeften van het chemiebedrijf in te schatten.
Conclusie van de klant
Groeneveld: "Het hele project begon klein. Eerst ben je met een project bezig en bedenk je dat een kleine afzuigkast misschien wel handig is als je met grotere hoeveelheden poeder werkt. Dan praat je met anderen, bekijk je brochures en voor je het weet staat de halve hal vol met zo'n kast. En nu hebben we een veilige, beschermde ruimte om in te werken", zegt ze terwijl ze samen met haar collega en Sander Rüpp de werkelijk indrukwekkende stand laat zien. "Het werken is niet veiliger geworden, want dat was het eerder ook al, maar het is wel gemakkelijker geworden. Ik zeg het nog maar eens: we hoeven nu minder te doen om hetzelfde veiligheidsniveau te garanderen, dus we kunnen bij wijze van spreken meteen beginnen!"
Ontdek bijpassende producten
